Le Blues De La Fin

La saison est maintenant terminée.
J’ai coulé mon dernier baril vendredi dernier.
À chaque fin de saison j’éprouve le même sentiment, la nostalgie s'empare de moi. Je suis content que ce soit terminé et en même temps je voudrais que ça continue. J'ai un pincement au cœur. Un grand soupir qui vient de façon incontrôlable. Comme si on savait qu’on allait s’ennuyer, que quelque chose d’intense et de beau venait de se briser.
Mais aussi un sentiment du devoir accompli. Un sentiment de complicité avec dame nature, l’impression d’avoir récolté au maximum le minimum de sève qu’elle nous a concédée.

Enfin bref, j’ai vécu sur l’adrénaline pendant 5 semaines et maintenant je suis en sevrage.

Nous avons terminé le lavage de la tubulure hier.

Je vous donne un aperçu de comment on procède.

À l’aide d’un compresseur, on injecte un mélange d’eau chloré et d’air dans les tubes collecteurs.
Ensuite, en suivant les tubes 5/16 on dé-entaille chaque arbre.


On attend quelques secondes afin de s’assurer que la sève a été évacuée et que la solution chlorée sorte avec un bonne pression et on remet le chalumeau dans son fourreau.
Voilà, la tubulure est maintenant prête pour l’année prochaine
Le bon coté est que je vais maintenant avoir un peu plus de temps pour écrire mes billets.

Merci à tous d'avoir été patient et un gros merci à tous ceux qui ont répondu au sondage sur la couleur du sirop.

La Fabrication Du Sirop D'Érable - Partie 2

Maintenant que la sève est rendue dans la station de pompage, elle est entreposée dans un bassin pouvant contenir jusqu’à 4000 gallons (environ 17,000 litres). Ça en fait du liquide à bouillir et lorsqu’il y a une grosse coulée je peut amasser 8 à 10 milles gallons de sève durant la journée. Présentement, la sève est à 1.8 degré brix. Ça prend donc en moyenne 70 gallons de sève pour faire un gallon de sirop.

Avant que le bassin de sève renverse, je démarre le séparateur. Sa fonction est de concentrer la sève avant de la faire bouillir en y retirant (par osmose inversé) jusqu’à 75% d’eau. C’est le même genre d'appareil qu’on utilise en Europe pour désaler l’eau de mer. Ce processus n’est pas absolument nécessaire mais il est économiquement primordial car il me permet d’économiser 75% de l’huile à chauffage nécessaire pour faire fonctionner l’évaporateur.


À la sortie du séparateur, le concentré est acheminé vers le bassin qui alimentera l’évaporateur et l’eau pure qui a été extraite est retournée vers un autre bassin et elle sera utilisée à la fin de la journée pour laver et rincer le séparateur. C’est un processus qui nécessite 1,500 gallons d’eau pure.


Maintenant on fait bouillir le concentré. Il faut donc ajuster le degré de température pour la sortie du sirop. On sait que le sirop est prêt lorsque sa température atteint 7 degrés Fahrenheit de plus que celle de l’eau qui bout. Vous allez me dire que ça doit être à 219 degrés puisque l’eau bout à 212. Et bien non, tout dépendant de la pression atmosphérique et de l’altitude, l’eau bout à des températures bien en deçà de 212 degrés Fahrenheit. Ça peut même descendre jusqu’à 209. On doit donc faire bouillir de l’eau et en vérifier la température à chaque jour pour connaître la température à laquelle on devra sortir le sirop.

Lorsque la température du sirop est atteinte, le sirop sort par une valve qui est contrôlée par un mécanisme électronique relié à une sonde qui mesure la température de la solution dans l’évaporateur.

On ne peut pas se fier qu’à la température pour déterminer si la solution est à point. On doit régulièrement vérifier le sirop qui sort avec un densimètre à sirop, Cet instrument permet de vérifier le degré de sucre du sirop qui doit être entre 66 et 67 degrés brix (la référence étant le sucre blanc qui est à 100 degrés brix). Si le taux de sucre est inférieur à 66, le sirop ne se conservera pas. Si il est supérieur à 67, il se formera des cristaux après quelques mois mais cela n’enlèvera rien à sa saveur ou à sa capacité de se conserver.
Le sirop tombe dans un sirotier en acier inoxydable. Il est ensuite filtré et envoyé directement dans des barils en plastique dans lesquels on aura préalablement placé des sacs de grade alimentaire.

On voit ici mon épouse Manon et ma fille Christine qui en mettent dans de petits contenants (cannes) pour la famille et les amis.

Maintenant vous en savez autant que moi sur la fabrication du sirop d'érable

Amourable

Et oui, c’est le nom de mon érablière.
Il y a maintenant 2 ans, nous avons acheté 3 chiots Border Colie. Un jour, alors que Manon revenait de la ville, elle me demanda comment allaient les chiens. J’avais en tête le mot anglais « loveable » alors j’ai dit instinctivement ils sont amourables.

Manon me regarda avec les yeux en accent circonflexe et me dit « Wow, t’a inventé un nouveau mot et tu sais quoi, ça devrait être le nom de ton érablière » Hum!, bonne idée je lui dit. J’avais l’air un peu désinvolte mais bon dieu qu’en dedans de moi j’étais fier de cette trouvaille.

Amourable, c’est aussi le nom des produits que l'on vend. En fait, on produit surtout du sirop en vrac, c’est à dire en baril de 32 gallons. Toute la production est acheminée à l’agence de vente de la Fédération des Producteurs Acéricoles du Québec. Nous produisons aussi quelques 125 gallons en cannes qui sont vendues surtout aux parents, amis et connaissances.

Autres produits. Le sucre du pays et le sucre granulé emballé en sac de 250 grammes. Ça c’est mon produit préféré. Y a rien pour battre le sucre granulé fin dans le café. Je dis granulé fin parce que pour chaque lot de fabrication, il y a toujours un tiers qui reste en pépite. On les mange comme ça, comme du bonbon ou sur la crème glacé, le yogourt nature, les céréales….
Comme le dis mon titre. C’est un métier dur mais j’adore ça.

Pour ceux qui veulent en savoir plus, j'ai ajouté un lien vers le site de la Fédération des Producteurs Acéricoles du Québec.
http://www.siropderable.ca/fr/default.asp?section=0&IdArticle=21